常见的缺陷中使用的各种原材料热轧冷轧表面铁屑紧迫,裂缝边缘,表面坑,过度膨胀,垂直条纹划痕,在纵向方向,厚度不均匀,厚度在横向方向上过度的偏差,镰状弯曲或弯曲在纵向方向,钢线圈塔形状,波浪形状,平面线圈,长舌头,冷松散线圈等。表面缺陷(裂纹、凹坑、剥落、起泡、划痕等)应不同程度区分。经磨削和磨削满足公差尺寸和技术规程要求的，可采取相应措施处理;超过规定的缺陷应被丢弃或用于其他目的而不是轧制。所有尺寸缺陷应根据具体情况分别处理。下面简要介绍几种常见的原材料缺陷及其对冷轧生产的影响

(1)宽度和厚度偏差。原料带材宽度偏差是指在带材总长度范围内偏离标称宽度的值。在实际生产中，带钢常常中间窄，两端宽。有时中间太窄，不能剪边，两端太宽，剪边超过允许的宽度。当带钢宽度过窄时，剪切边过窄。当带钢中心偏离时，可能出现空圆盘剪切，而热轧带钢的厚度较窄。由于轧制过程中温度和张力波动不均匀，通常头比尾厚0.15~0.20mm;有时由于操作原因,钢带的某些部分是一边厚一边薄,或部分厚,部分薄,或有一个现象,带太厚的总长度,这对冷轧会造成困难。因此，对于原料盘管的厚度，厚度偏差有具体的要求。如带钢厚度小于3mm时，厚度偏差为±0.20 mm;皮带厚度为3~5mm时，厚度偏差为±0.24mm;皮带厚度大于5mm时，厚度偏差为0.27mm。

(2)氧化铁鳞片的夹杂和压制。包裹物和氧化铁皮被压在里面，更容易从外面发现。大部分包裹体和氧化铁皮肤侵入物很难通过酸洗去除;轻微的夹杂物和铁氧体表皮压力会导致其他部分即使被浸过也能从已浸过的板面上脱落。氧化铁皮被压入较重的一层后，经过酸洗后，板表面会出现鱼纹。在某些情况下，板面上会留下坑痕。冷轧后，坑痕会膨胀，产生废料。

(3)挠。原材料表面上的划痕，厚度深度偏差的一半以上称为划痕。这种缺陷在冷轧过程中不易消除，会导致成品带钢的劣化。实践证明，当原材料表面存在压痕、裂纹、凹坑、刮痕、凸起、辊纹等厚度偏差不超过正、负厚度偏差的一半时，经409冷轧压下消除即可基本轧制。

(4)泡沫和伤疤。气泡和疤痕是外表不易发现的两种缺陷。只有在原料经过腌制后才会暴露出来。气泡出现气孔或裂纹后，疤痕出现凹坑后，冷轧后这两种缺陷不易消除。

(5)边缘裂纹。在原材料热轧过程中，由于工艺原因，板边出现裂纹或小裂纹。在严重的情况下，沿整个边缘会有锯齿状的裂缝。在酸洗前，切分线上有锯齿的部位须进行修剪，以免划伤酸洗线设备。边裂的原料在冷轧过程中容易断裂，渣从工作辊上脱落，损坏工作辊，造成板面压痕，严重影响表面质量。

(6)剥落。连铸板坯表面处理不干净、表面氧化结垢或表面不平整、轧制过程中局部高径比达不到要求是导致剥落的主要原因。剥离呈舌状或线状，沿滚动方向分层，剥离部位根部明显黑色。冷轧时表面剥落容易粘在轧辊和堆板上，对轧辊造成严重的损伤，如皮带拉拔、压痕等。脱皮较轻时，可再磨冷轧，不能再磨的应作为废钢处理。

(7)波浪形状在侧面或中间。热轧原料在边缘和中间有波形，这是热轧产品的缺陷。通常是由于热轧过程中两侧或中间和两侧的轧压不均匀，以及被轧产品受热不均匀，造成纵向延伸不均匀。使用这些缺陷的原材料，很难冷轧出高质量的成品。特别是具有此类缺陷的热轧卷板，在连续机组上运行时，波形的下表面经常出现新的划痕。如果波形严重，则在冷轧过程中会出现切边后肉多、卷边后端部弹性不同、偏差、起皱、轧制不稳定等缺陷。

(8)镰刀弯和S弯。热轧带钢出现镰刀形和s形弯。指带钢中心线的镰刀形和S形沿带钢长度的变化。连轧带钢组和冷轧带钢均有镰刀和s形弯材。机组在轧制过程中，不可避免地会造成带钢偏差，严重时还会造成断带事故。同时，在盘式切割机上切割时，往往不能保证带钢边缘的均匀度和直线度，导致带钢卷呈塔状，钢卷两端不均匀。造成镰刀弯和S弯的原因是在热轧过程中，两边的压下量不均匀，加热温度不均匀。这是一个无法消除的缺陷。为了保证冷轧过程的顺利进行，带钢的镰刀弯应满足技术标准的要求。

(9)塔的形状。热轧带钢经过镰刀弯后，塔形塔钢卷在辊道上吊装运输时，不可避免地会发生卡扣或断裂。当折角小于90时，必然会被拉辊折出。当轧口的深度超过剪边的宽度时，轧口不能被完全切断。当带钢脱下时，可能会在轧口处被拉开。摘要在塔式钢卷的连续作业线和轧制过程中，钢卷中心线往往与作业线或轧制中心线不一致，经常造成偏差事故。

(10)平辊。平卷是钢卷作为原材料时出现的一种缺陷。由高温卷取而成，水平放置在辊道上输送。当平卷的内径小于开卷机圆锥体的直径时，只能判定平卷报废用于其他用途。

(11)长舌头。摘要热轧带钢尾部多出现长舌，是由于带钢在轧制过程中端部失去控制，使其自由伸展造成的。长舌钢卷不利于开卷。同时，随着刀头质量的提高，金属成品率降低。